Wie kann man mit abnormalen Geräuschen in der Flanschserie Deep Groove Kugellager umgehen?

Auf hochgeschwindigen automatisierten Produktionslinien abnormale Geräusche von Flanschserie Deep Groove Kugellager s weisen oft versteckte Gefahren in der Ausrüstung an. Als Kernkomponente, die den Betrieb von rotierenden Maschinen stützt, können abnormale Geräusche von Lagern Kettenausfälle verursachen, wenn sie nicht ordnungsgemäß behandelt werden.
1. genaue Identifizierung abnormaler Rauscharten und Ursachen
Der Untersuchungsumfang kann durch Audioeigenschaften schnell eingegrenzt werden:
Kontinuierliches Summen (> 85 dB): Meist verursacht durch Schmierfehler, Fetthärtung oder unzureichende Füllung 68% der Fehlerfälle (Datenquelle: ABMA -Jahresbericht)
Intermittierendes Metallklopfgeräusch: Eine typische Manifestation einer abnormalen Vorspannung, die bei axialer Clearance -Toleranz (> 0,15 mm) oder Flanschmontageflächen -Flachheitstoleranz (> 0,02 mm/m) häufig ist
Unregelmäßiger Pfeifklang: Ein Warnsignal für Käfigschäden oder Raceway Peeling, begleitet von einem plötzlichen Temperaturanstieg (Δt> 15 ℃)
2. Schritt-für-Schritt-Behandlungsstandardisierungsprozess
Erkennung von Notfällen
Führen Sie sofort die Messung der Infrarottemperatur durch (Referenzwert: Normal innerhalb der Raumtemperatur 25 ℃) und die Vibrationserkennung (ISO 10816-3 Standard) und zeichnen Sie die abnormalen Rauschfrequenzeigenschaften auf. Priorisieren Sie die Eliminierung externer Faktoren: Kopplungszentrierabweichung (≤ 0,05 mm), Abnormalität der Riemenspannung (Spannungsmesser -Detektionschwankung> 15%).
Vier Elemente der Demontagediagnose
Schmiersystem: Überprüfen Sie den Grad der Fettoxidation (Lebensdauer von 3# Lithiumbasis-Fett <2000 Stunden) und verwenden
Dichtungsstruktur: Überprüfen Sie den Lippenverschleiß von Kontaktdichtungen (Räumung> 0,3 mm muss ausgetauscht werden), und die Nichtkontaktdichtungen müssen den Labyrinth-Spalt erfassen (Standard 0,1-0,15 mm)
Raceway -Status: Das Interferometer mit weißem Licht erkennt die Schaltfläche (> 1mm² muss verschrottet werden), Elliptizitätsfehler (zulässiger Wert ≤ 0,008 mm).
Käfigstärke: Polyamidkäfige konzentrieren sich auf die Leitfunktion (Standard 0,2-0,4 mm), und Messingkäfige überprüfen die Integrität der Nietpunkte
Intelligente Wartungsentscheidungen bewerten die verbleibende Lebensdauer beschädigter Lager (berechnet auf der Grundlage der ISO 281-Korrekturformel), leicht beschädigte Lager können durch Laserverkleidung (Reparaturschichtdicke 0,1 bis 0,3 mm) repariert werden, und schwer beschädigte Lager werden gezwungen, in einem Koaxialpaar ersetzt und installiert zu werden.
3.. Vorbeugende Wartungsstrategie
Festlegen eines Schmierzyklusmodells: Stellen Sie den Fettinjektionszyklus dynamisch nach dem DN-Wert (Wellendurchmesser × Geschwindigkeit) ein, und für Hochgeschwindigkeitslager (DN ＞ 1 × 10^6) wird die Öl-Gas-Schmierung empfohlen (DN ＞ 1 × 10^6)
Installationsprozessregelung: Verwenden Sie die Installation von Flüssigstickstoffkalt (Interferenz 0,02-0,05 mm) oder Induktionsheizung (Temperaturanstieg ≤110 ℃).
Upgrade der Bedingungsüberwachung: Konfigurieren Sie ein Online-Akustikemissionsüberwachungssystem (Frequenzbereich 2-10 kHz), um eine frühe Fehlerwarnung zu erhalten
Nachdem diese Lösung auf eine bestimmte Automobilgetriebeproduktionslinie angewendet hatte, wurde die Ausfallzeit des Lagerausfalls um 72%reduziert, und die Ausrüstung MTBF (mittlere Zeit zwischen Ausfällen) wurde von 3800 Stunden auf 6200 Stunden erhöht. Professionelle und standardisierte Entsorgungsverfahren können nicht nur die verborgenen Gefahren von abnormalem Lärm beseitigen, sondern auch die Lebensdauer der Lager um mehr als 30%verlängern. Es wird empfohlen, dass Unternehmen ein Trag -Lebenszyklus -Managementsystem einrichten, um die Veräußerung in eine Gelegenheit zur Verbesserung der Zuverlässigkeit zu verwandeln