Wie diagnostizieren Sie gemeinsame Betriebsausfälle der Flanschserie Deep Groove Kugellager?

In industriellen Übertragungssystemen, Flanschserie Deep Groove Kugellager ist eine zentrale unterstützende Komponente, und sein Betriebsstatus wirkt sich direkt auf die Leistung und die Lebensdauer der Geräte aus.
1. Spektrumdiagnose von abnormalem Rauschen
Wenn der Metall-Reibungsschall (Frequenz 800-2000 Hz) oder ein unregelmäßiger Aufprallschall während des Lagerbetriebs auftritt, sollte der Fehlerbehebung Priorität erteilt werden:
Schmierstatus: Verwenden Sie einen quantitativen Detektor, um den Schmiermittelgehalt zu messen. Wenn der NLGI -Konsistenzwert um 15%vom Standard abweist, ist eine Rubikierung erforderlich
Fremd Substruction Intrusion: Verwenden Sie ein Endoskop, um den Käfiglücken zu beobachten und die Analyse der Öl -Eisenspektrum zu verwenden, um die Metallpartikelkonzentration nachzuweisen (> 200 ppm erfordert eine sofortige Abschaltung).
Installationsfehl
2. Progressive Fehlerbehebung des abnormalen Temperaturanstiegs
Wenn die Oberflächentemperatur des Lagersitzes die Umgebungstemperatur um 40 ° C überschreitet (oder der absolute Wert> 80 ℃ beträgt):
Überleuchtungsdiagnose: Überprüfen Sie, ob das Abgasloch des Dichtungsrings blockiert ist, und messen Sie die Fettausfüllmenge (empfohlen, 30-50% des freien Speicherplatzes zu beträgt).
Abnormale Clearance -Überprüfung: Messen Sie die axiale Clearance mit einem Fühlermessgerät und vergleichen Sie sie mit SKF C0/C3 Standard Clearance -Tabelle
Lastüberlastanalyse: Verwenden Sie den dynamischen Drehmomentsensor, um die tatsächliche Last zu überwachen und mit der dynamischen Belastung der Lagerbewertung zu vergleichen (20% Sicherheitsmarge ist erforderlich)
III. Intelligente Analyse des Vibrationssignals
Verwenden Sie das Vibrationsspektrumanalysator (empfohlene Probenahmebestand ≥ 20 kHz), um zu überwachen:
Charakteristische Frequenzidentifizierung
Frequenz des Käfigversagens: 0,38 × U/min × (1-D/d × cosα)
Frequenz des Raceway -Schadens: 0,4 × U / min × (z ± 1)
Kurtosis -Indexüberwachung: Wenn Kurtosis -Wert> 5, zeigt er ein frühes Schälen an Oberflächen an
Hüllkurve Demodulationsanalyse: Erfassungs-Impact-Signale in der Hochfrequenzbande von 200-2000Hz erfassen
Iv. Chemische Diagnose eines Schmiermittelversagens
Regelmäßige Probenahme und Prüfung von Schmiermittelleistungsparametern:
Veränderung der Säurewert: Wenn der Tan -Wert zunimmt> 0,5 mg KOH/g, muss das Fett ersetzt werden
Wassergehalt: Nach Karl Fischer -Methode erkannt, kontrolliert <0,03%
Oxidationsstabilität: Drehsprüfzeit des Sauerstoffbombens <100 Minuten zeigt einen additiven Versagen an
V. Systematischer diagnostischer Prozess (gemäß ISO 13373-1 Standard):
Vorbehandlung
Schritt-für-Schritt-Eliminierung: Temperaturfeldzuordnung → Akustikemissionserkennung → Dynamische Widerstandsmessung (Diagnose elektrischer Korrosion)
Datenüberprüfung: Stellen
Durch die Implementierung dieses diagnostischen Systems kann die Genauigkeit der Flanschlagerfehleridentifikation auf mehr als 92% erhöht werden (basierend auf den Felddaten von ABB). Es wird empfohlen, dass Unternehmen eine Fallbibliothek mit 200 Fehlermerkmalen einrichten, das Bedingungsüberwachungssystem kombinieren, um eine prädiktive Wartung zu erzielen, und ungeplante Ausfallzeitverluste um mehr als 60%zu verringern. Die Verbesserung der Zuverlässigkeit der Ausrüstung ist nie zufällig, sondern stammt aus der genauen Kontrolle der Details jeder Lagervorstellung.